一、主要技术内容

1、立项背景

工业副产石膏排放量大、危害大，处理刻不容缓。目前，我国工业副产石膏年排放总量约2亿吨，主要包括磷石膏、钛石膏、脱硫石膏等。因其杂质含量高且成分复杂，色泽差，受资源化利用技术、经济等条件限制，总利用率不足40%，其余60%以上被堆放，累积堆存量已超5亿吨。其中，磷石膏年排放量约0.8亿吨，利用率27%，累计堆存量3.5亿吨；钛石膏年排放量约0.2亿吨，利用率30%，累计堆存量约0.6亿吨；脱硫石膏年排放量约0.8亿吨，利用率70%，累计堆存量约1亿吨。我国工业副产石膏利用技术模式仍以物理法生产低端建筑材料为主。由于受市场容量和产品销售半径的限制，难以大规模消纳。主要采用建设堆场，废弃堆存，投资大、占用土地、浪费硫钙资源、污染环境、威胁人畜健康、影响公共安全。目前环保压力大，不再新批渣场。

废硫酸排放量大，难利用，污染环境，处理费用高。目前，我国废硫酸年排放总量约1亿吨，具有代表性的是烷基化废硫酸和钛白废硫酸。我国烷基化废硫酸年排放约150万吨，其呈黑色黏稠状，腐蚀性强，性质不稳定，散发特殊臭味，无再利用价值，必须处理。主流处理是建设天然气热裂解装置，但投资大、成本高；我国钛白废硫酸年排放约2000万吨，其组份复杂，不能直接利用。主流处理采用石灰中和，费用高，副产大量钛石膏，堆存占地，浪费硫资源。

硫钙循环是打破硫化工和水泥发展瓶颈的重要途径。目前我国每年进口硫磺1000多万吨，硫磺对外依存度达60%；水泥每年产量约24亿吨，需开采石灰石矿约30亿吨。因此，实现低成本的硫钙循环利用非常迫切。

工业副产石膏和废硫酸资源化利用率低，国内外现有技术难以实现完整的协同处理。它是严重制约我国化工、电力、冶炼等行业可持续发展的瓶颈问题，也是解决环境污染和资源可持续利用及经济发展模式转变的全局性战略发展问题，因此《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》（国发〔2005〕44号）明确提出“综合治污与废弃物循环利用”为优先发展主题。

2、总体思路

依据多种工业石膏和废硫酸含硫的共性，以磷石膏废渣为突破口，重点解决行业中面广量大的工业固废石膏、工业废硫酸等领域的产业化关键技术；创建多领域废硫酸—石膏资源化利用及协同处理新体系；实现联合企业型生态工业模式产业化。

3、主要科技创新

创新点一：开发了“高饱和比、高硅酸率、微氧化气氛”工艺，解决了高温分解系统“熔结”和“堵塞”等系列关键核心技术难题；开发了适用于含硫工业固废石膏化学分解法协同处理新工艺，解决了多种工业固废石膏的综合处理难题，在国际上首次实现了多种工业废石膏协同处理体系的规模化稳定运行。

支撑材料：发明专利200810139276.2、200300328（欧州）、239331（印度）、TN2009/0165（突尼斯）（附件21、27、28、29）；专著：《石膏制硫酸与水泥技术》（附件41）；论文（附件43、44、45、47、48、49）。

由于磷石膏杂质含量高，分解处理反应机理复杂、分解率低、伴生反应多等难题、致使磷石膏的合理利用一直是未解决的世界性难题，钛石膏、脱硫石膏和盐石膏复杂性则更增加了其处理的难度。工业副产石膏制硫酸联产水泥资源化利用技术的关键是分解条件的控制和烧结原料组分科学配制。本创新点解决了石膏生料高温分解系统“熔结”和气态硫遇冷凝结引起管路“堵塞”的两项关键技术难题，建成了国际上首套拥有自主知识产权的“年产30万吨磷铵副产磷石膏制40万吨硫酸和60万吨水泥”产业化示范装置，实现了多种工业废石膏协同处理生产装置的规模化、长周期、稳定连续运行。

关键技术一：开发了“高饱和比、高硅酸率、微氧化气氛”工艺。

研究提出了石灰饱和系数、硅酸率比值和分解温度与气氛是涉及“熔结”和“堵塞”关键因素的观点。高温分解时造成的部分石膏固体分解不完全，使得后续氧化高温烧成过程中易生成铁、铝、磷等氧化物形成的高粘性低温共熔物，这是产生“熔结”等现象的根本原因。为防止“熔结”和分解不良等产生，必须依据工艺要求和杂质含量，降低矿化剂Fe₂O₃和Al₂O₃的含量，提高饱和比和硅酸率。

研究并提出了分解还原气氛和配料中焦炭过量时可形成单质硫，从而“堵塞”管路；而焦炭含量低和强氧化气氛时，易出现低熔物则产生“熔结”现象。因此必须使分解气氛控制在0.5～1.5%微氧含量范围内。

开发的“高饱和比、高硅酸率、微氧化气氛”工艺及控制技术与装置，饱和比KH：1.0±0.06；硅酸率n：3.7±0.4；分解系统内O₂：0.5～1.5%；分解系统出口CO≤0.5%，使石膏分解系统处于稳定的微氧化气氛中，消除了系统 “熔结”和“堵塞”。特别是原料组分的优化突破了现有生产技术磷石膏P₂O₅含量不得超过0.5%极限关键技术难题，使磷石膏中P₂O₅含量提高到1.5%，极大的拓宽了磷石膏处理范围。

关键技术二：开发了工业固废石膏化学分解法协同处理新工艺。

工业固废石膏化学分解法协同处理新工艺，以高饱和比、高硅酸率、微氧化气氛工艺为基础，协同处理多种工业废石膏，关键技术为创新的预处理技术。

针对钛石膏中铁、钛含量高的特点，提出了利用不同酸碱条件下铁、钛元素溶解度的差异可采用转相分离的观点，开发了两步法中和钛白酸性废水新工艺。通过调整PH值，第一步转相析出“白石膏”可直接利用，余液利用磷酸脱钛分离技术进行钛的回收；第二步回收钛的余液经再次调整PH值析出含铁较高的“红石膏”。红石膏与脱硫石膏、磷石膏等混配作为原料。

盐石膏具有硅、氯、钠含量高的特点，水洗法除去氯钠回归产盐池，而硅则有利于高硅酸率并结合可控调整不同废石膏比率方法，从而使盐石膏直接作为原料；脱硫石膏来自燃煤电厂脱硫系统，因具有含硫量高特点更有利于产生高含量SO₂分解气，可直接作为原料。

该三种具有代表性的含硫废固料可直接应用于所开发的“高饱和比、高硅酸率、微氧化气氛”工艺处理体系，通过优化调整饱和比、硅酸率和微氧化气氛，实现协同处理的目的。

创新点二：开发了石膏制硫酸分解系统协同处理有机废酸技术和磷酸络合脱钛和硫酸浓差结晶除铁技术，解决了大宗有机废硫酸难处理和钛白废酸难利用的世界性难题。

支撑材料：发明专利201410112858.7、201110357279.5（附件20、22）；实用新型专利201420136429.9、201120446027.5（附件30、31）；技术鉴定意见（附件3、4）；论文（附件51、52）。

关键技术一：开发了石膏制硫酸分解系统协同处理有机废酸技术。

在石油加工烷基化过程中，每生产1吨轻烃化油要产生约0.1吨废硫酸，其成分含ω（H₂SO₄）80～95%、ω（CnHn）3～8%、ω（H₂O）2～8%。针对目前建设废硫酸天然气热裂解装置投资大、成本极高的难题，开发了石膏制硫酸分解系统协同处理有机废酸技术。该技术废硫酸分解原理为：H₂SO₄→SO₃+H₂O；SO₃→SO₂+O₂；CnH_2n+2+O₂→CO₂+H₂O。该技术与石膏制硫酸联产水泥装置耦合，把研制的新型废硫酸喷枪成功装备在分解石膏生料系统上。废硫酸从多点喷入系统，在高温下裂解为SO₂，废硫酸中的有机物充分燃烧并热量利用。

协同技术为解决有机废酸分解纯化与资源化利用难题提供了新的途径。通过优化烧成指标，窑气中SO₂浓度提高2%以上，达到14%～15%，废硫酸分解率≥99.95%，降低成本50%。实现了年处理废硫酸24万吨。

关键技术二：开发了磷酸络合脱钛和硫酸浓差结晶除铁新技术。

硫酸法每生产1吨钛白粉要排放6～8吨ω(H₂SO₄)20%左右废硫酸，且含FeSO₄、TiOSO₄等杂质，是困扰钛白粉生产瓶颈性问题。提出利用TiOSO₄+ 2nH₃PO₄ = TiO_{2 n} P₂O₅ mH₂O↓+ H₂SO₄的原理去除钛杂质；研究得出铁杂质在混酸酸度为ω(H₂SO₄)65%、冷却温度65℃，陈化时间4h条件下溶解度最低的特点，使大部分铁以FeSO₄·H₂O形式析出纯化。开发了预处理-浓硫酸混配-冷却-熟化-固液分离等工艺环节组成的磷酸络合脱钛和硫酸浓差结晶除铁新技术。净化得到的酸用来萃取湿法磷酸，磷酸生产磷酸盐，副产磷钛石膏用来制硫酸和水泥，实现了钛白废酸的高效高值利用。

开发的新技术净化酸指标为ω(H₂SO₄)=(64±1)%、ω(FeSO₄)≤1.0%、ω(TiOSO₄)≤0.3%，实现了年处理废硫酸40万吨。 

创新点三：开发了偏锥喷腾复合预热和四通道式煤粉喷射技术、一步法联产磷酸和半水石膏与石膏物理脱水及气流干燥工艺和硫酸净化酸洗污水封闭循环四项新技术与装备。解决了湿法磷酸工艺磷收率低的难题和半水磷酸工艺产生的石膏易硬结、系统无法正常运转的难题，总能耗降低50%，生产清洁化。

支撑材料：发明专利：201010121862.1、00111329.1、200810139276.2、US7172742（美国）、201310266389.x （附件23、24、21、26、25）；技术鉴定意见（附件2、5）；专著：《石膏制硫酸与水泥技术》（附件41）；论文（附件43、47、48、49、50、54）。

关键技术一：开发了偏锥喷腾复合预热和四通道式煤粉喷射技术及装置。

针对含水量制约石膏原料使用范围、尾气SO₂浓度低，特别是原料预热能耗高占总耗能的75%左右的工程技术难题，在分析了温度场两相流行为的基础上，发明了偏锥喷腾旋风复合预热技术与装置，实现了物料与SO₂尾气喷腾旋风直接接触预热，热交换充分系统阻力低，使尾气温度由原600℃降低到260℃左右，烧成热耗由原7900KJ/kg降低到6100KJ/kg，SO₂浓度由6～8%提高到10～12%。                            

针对现有煤粉喷射方法能耗高、对煤质要求高和难于适应物料反应条件变化的问题，开发了四通道式煤粉喷射技术，实施“移动煤枪、长短结合、多点煅烧、变换转速，调整二次风”等操作方法，火焰集中热能利用率高，特别是具有使煤质使用范围由热值25000降低到20000KJ/Kg和可适用于各种石膏煅烧的特点，有效地降低生产成本。

关键技术二：开发了一步法联产磷酸和半水石膏、石膏物理脱水及气流干燥和硫酸净化酸洗污水封闭循环等技术。

提出提高磷酸浓度和反应温度等方法使石膏结晶由原二水变为半水的工艺思路，开发出一步法联产磷酸和半水石膏技术，以硫酸萃取磷酸排出的为半水磷石膏替代二水法磷酸萃取工艺，使P₂O₅萃取率≥98%，结晶水质量分数由原二水磷石膏的21%降为6.2%，烘干可节煤50%，磷酸ω(P₂O₅)由22%提高到38%，在磷铵料浆浓缩中节约蒸汽30%。

依据物理脱水与流化干燥特点，结合所处理体系的特殊性，集成创新开发了石膏离心脱水及气流流化干燥工艺技术，替代了传统回转烘干机蒸发干燥工艺。离心脱水降低了石膏游离水含量，吨烘干石膏煤耗降低30kg。静态、高热效率的气流干燥设备体积小，生产能力大，尾气排放少，降低煤耗约15%。

针对石膏制硫酸净化系统污水排放大，中和处理费用高，环境污染严重的难题，开发了多孔过滤膜分离酸性污水技术，清液送回尾气洗涤系统循环达到10～50%酸浓度后送入制酸系统，固体并入废石膏原料。开发的硫酸净化酸洗污水封闭循环技术实现了污水封闭循环。以上新技术和装备的应用，使石膏制酸生产能力翻了一番，总能耗降低了50%。

创新点四：依据废硫酸—石膏协同处理新体系内在联系，运用产业共生理论和系统集成方法，优化产业链网，形成一个完整的有机整体，创新集成开发了多产业共生的生态循环模式，基于共享共管的产业共生系统具有更好的柔性，实现了系统的废物减量化、循环化和资源化，能量的梯级利用和水的循环利用。

支撑材料：发明专利200810139276.2、201110357279.5、201410112858.7（附件21、22、20）；实用新型专利201420136429.9、201120446027.5（附件30、31）； 科技成果鉴定（附件1）；专著《生态工业原理与应用》（附件42）；论文（附件53 ）。

关键技术一：磷肥-硫酸-水泥联产协同处理工业石膏和废硫酸。用生产磷复肥排放的磷石膏分解成水泥熟料和二氧化硫，水泥熟料与锅炉排出的煤灰渣配制水泥，二氧化硫制硫酸，硫酸返回生产磷复肥。进一步依托该装置对电厂脱硫石膏、钛白粉钛石膏、盐场盐石膏，以及钛白、烷基化等废酸进行协同处理，变危废为产品，实现经济环境生态多赢。

关键技术二：盐-碱-电-铝联产清洁生产技术。利用百万吨盐场丰富的卤水资源和热电厂的电力生产烧碱；热电厂采用海水冷却、电和蒸汽用于生产，排放的煤灰渣、脱硫石膏用作水泥原料；氧化铝装置采用进口铝土矿，以拜耳工艺生产冶金氧化铝和化学品铝，所需烧碱来自氯碱厂，蒸汽来自热电厂。

关键技术三：钛白粉清洁生产技术。依托硫酸原料优势和协同处理废酸废石膏核心技术装置，以钛矿为原料，采用成熟的硫酸法钛白粉生产工艺制得高质量金红石钛白粉产品，副产废酸经净化、提浓后用来萃取磷酸制复合肥、副产磷钛石膏制硫酸和水泥，滤渣进入硫铁矿制酸系统进行掺烧制硫酸，酸性废水中和处理后回用、钛石膏用来制硫酸和水泥，副产的废渣硫酸亚铁与磷酸生产磷酸铁，彻底消除传统硫酸法钛白粉的废物排放，实现了钛白粉的清洁生产和钛、硫、磷、钙的生态循环。

该项目循环经济生态工业模式是结构紧密、共享共管，国际上独有的、具有多年成功运行经验的生态工业模式。

四、应用推广及效益情况

    1、应用推广情况

该项目已在山东鲁北企业集团总司实现了产业化整体应用，其核心关键技术已在无棣汇泰化工有限公司等企业推广应用，并与国内外多家企业签订了技术转让或合作协议。（附件10、11、12、14 ）

（1）山东鲁北企业集团总公司开发并利用“废硫酸—石膏资源化利用和生态工业模式产业化”工程技术，实现了磷肥-硫酸-水泥联产协同处理工业石膏和废硫酸、盐-碱-电-铝联产和钛白粉清洁生产，主要产品年生产规模为硫酸80万吨、水泥60万吨、磷复肥100万吨、钛白粉25万吨、原盐100万吨、氧化铝100万吨、发电200MW、供热600t/h，年可实现175万吨工业废渣、64万吨废硫酸、124万吨废水的资源化利用，并节能5.06万吨标煤。硫酸产品自用生产磷肥和钛白粉；水泥产品是高强低碱优质水泥，畅销山东、河北等地，已应用到黄骅港等国家重点工程；钛白粉已出口韩国、印度等，年出口创汇8200万美元。（附件10）

（2）无棣汇泰化工有限公司应用“废硫酸—石膏资源化利用和生态工业模式产业化”项目的核心关键技术建成了工业石膏制8万吨/年硫酸联产10万吨/年水泥项目，年可实现25万吨工业石膏的资源化利用。（附件11）

     2、效益情况

（1）该项目已在山东鲁北企业集团总公司实现多种工业废石膏和废硫酸协同处理，达到年产80万吨硫酸、60万吨水泥、100万吨磷肥、25万吨钛白粉等联产规模，近三年（2016—2018）新增销售额282.34亿元、利润21.89亿元。（附件10）

（2）该项目每年可实现175万吨废渣、64万吨废硫酸和124万吨废水的资源化利用，并节能5.06万吨标煤。其核心的工业石膏与废硫酸协同处理装置技术，年可向社会供应80万吨硫酸、60万吨水泥产品的同时，可消纳工业石膏废渣100万吨、有机浓废硫酸24万吨、钛白稀废硫酸40万吨。同传统法的硫铁矿制硫酸和石灰石生产水泥工艺相比，年节约硫铁矿80万吨、石灰石50万吨、减排二氧化碳22万吨，同时避免工业副产石膏堆存占地约170亩，节约工业石膏倒运管理费用0.3亿元、废硫酸处理费用4.5亿元。该项目推广后对解决我国每年约2亿吨工业副产石膏和1亿吨废硫酸的资源化利用提供了有效的技术支撑。

（3）在该项目的研发、建设、产业化过程中，为我国培养清洁生产工程技术研发人员1572人，为技术进一步推广应用奠定了基础。

（4）该项目解决了4800余人的劳动就业，其中招收附近农村贫困人员1500余人，年人均工资达到5万元，为国家就业和扶贫做出了贡献。

因此，该项目技术对化工、电力、冶炼等行业综合治理工业石膏废渣和废硫酸，消除环境污染，减少堆存占地，拓宽硫钙资源，代替硫矿山和石灰石矿山开采，开辟硫酸和水泥生产新的原料路线具有十分重要的意义。同时，为我国培养专业人才、解决劳动就业、扶贫就困及增强综合国力做出了突出贡献。

五、与当前国内外同类技术主要参数、效益、市场竞争力的比较

1、国内外石膏制硫酸和水泥技术对比。目前国内外仅对天然石膏和磷石膏建立了生产实验装置，但均由于工艺、工程问题及经济上的原因至今未取得规模化工业生产。该项目已实现多种工业废石膏协同处理生产装置的规模化、长周期、稳定连续运行。

2、国内外废硫酸处理与资源化技术对比。目前国内外主流处理方法是对浓度低的钛白等废硫酸采用浓缩工艺，但投资大、能耗高、易堵塞换热设备，无法实现连续长周期生产；对浓度高的烷基化等废硫酸主流处理方法是热裂解法，技术虽成熟但投资大、成本极高。该项目与现有石膏制硫酸和水泥装置耦合，适合于我国国情，投资少，产品成本低。

3、国内外生态工业模式对比。国外一类是丹麦卡伦堡模式，在不同的企业间以能源、水和物质的流动为纽带联系在一起，形成工业共生系统。但该系统企业间联系比较松散；一类是美国杜邦模式，在同一大型企业联合体内部开展废物减量化，资源综合利用和清洁生产，合作属于紧凑型，但生产产业链条之间缺乏实质性的关联。该项目模式比卡伦堡模式的企业间的联系更加紧密，比杜邦模式的产业链关联度更大。各个产业链内部和产业链之间建立了17个良性的共生关系，系统共生效益比达到14％，主要产品成本降低30—50％。

该项目清洁生产生态系统实施前、后比较表

六、客观评价

（一）学术评价

1、2016年6月推荐该项目申报山东省科技进步奖，中国工程院李龙土院士认为：“拥有自主知识产权，大规模处理工业副产石膏废渣开辟了一条新路，具有广泛示范和推广作用。该成果填补了国内外空白，整体创新技术处于国际领先水平。对我国资源综合利用、发展循环经济，特别是增强综合国力，具有重要意义”。（附件35）

2、2016年6月推荐该项目申报山东省科技进步奖，中国海洋大学杨桂朋教授（国家自然科学杰出青年、长江学者、泰山学者）认为：“创新的化学分解法制硫酸和水泥工艺，在世界上规模最大的磷石膏制酸装置上实现了产业化，解决了工业副产石膏制酸的技术难题，实现了石膏资源化有效利用”、“拥有自主知识产权的典型循环经济综合利用技术，对提升我国综合科技实力具有重要意义”。（附件36）

（二）鉴定评价

1、环鉴字〔2007〕第01号：国家环境保护总局组织，以中国科学院张存浩院士（国家最高科学奖获得者）为主任委员的鉴定委员会对“中国鲁北生态工业模式”鉴定认为：通过技术创新“形成了结构紧密、共享共管的联合企业型生态工业模式，是世界上为数不多的、具有多年成功运行经验的生态工业系统”。（附件1）

2、工信鉴字〔2014〕第013号：工业和信息化部组织，以中国工程院金涌院士为主任委员的鉴定委员会对“工业副产石膏化学分解法综合利用工程”技术鉴定认为：通过技术创新“在工业副产石膏制酸方面达到同类技术的国际先进水平，其中在钛石膏制酸方面居国际领先水平”。（附件2）

3、鲁科成鉴字〔2011〕第894号:山东省科技厅组织，以中国工程院王文兴院士为主任委员的鉴定委员会对“钛白废酸高效高值利用关键技术与工艺研究”技术鉴定认为：项目“开发了钛白废酸混合、净化新技术，并应用于制备湿法磷酸，实现了钛白废酸的高效、清洁利用”。（附件4）

4、中石化联鉴字〔2015〕第1号：中国石油和化学工业联合会组织，以中国工程院金涌院士为主任委员的鉴定委员会对“废硫酸—石膏资源化利用技术开发与示范”技术鉴定认为：项目“创新性地将废硫酸分解与石膏制硫酸和水泥工艺耦合，开发了‘废硫酸—石膏联合生产硫酸成套工艺技术’，实现了废硫酸经济回收处理和废石膏资源化利用”。（附件3）

5、化科鉴字〔2000〕第149号:国家石油和化学工业局组织了“旋风预热器窑分解磷石膏制硫酸联产·水泥”技术鉴定认为：项目“与传统回转窑工艺相比，产量提高30-40%，热耗降低20-25%，可获得高浓度的SO₂窑气，烧成高强低碱水泥熟料”、“工艺成熟合理，设备选型合理，属国际先进水平”。（附件5）

（二）检测报告结论

1、2014年7月2日，山东省产品质量检验研究院对该项目硫酸产品出具检验报告（编号：QC051651-2014），检验结论：该样品所检项目符合GB/T534-2002标准98.0%浓硫酸合格品的指标要求。（附件33）

2、2014年6月25日，枣庄市建材产品质量监督检验中心对该项目普通硅酸盐水泥42.5产品出具检验报告（编号：2014-06/W210），检验结论：依据GB175-2007《通用硅酸盐水泥》、GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》标准检验，所检项目合格。（附件34）

（三）应用评价

1、山东金海钛业资源科技有限公司钛白废酸处理证明：“原进行中和处理，污染大、费用高。现处理变废为有用资源”。（附件15）

（四）省部委与行业协会评价

1、国家工信部于2014年8月1日，在山东鲁北企业集团总公司石膏综合利用技术现场召开了“全国磷石膏综合利用工作会议”，对该技术充分肯定并向全国推广。（附件37）

2、2011年12月18日,“山东鲁北化工”被列入《国家发展改革委关于印发循环经济典型模式案例》(发改环资〔2011〕2232号)：“山东鲁北企业集团总公司依托自主研发的磷石膏制硫酸联产水泥、污水闭路循环等关键链接技术，按照产品和产业链的内在联系进行科学组合，形成产业链上各企业节点紧密关联、原料高效利用、能量多级利用、副产品和废物循环利用、工业生产与自然环境友好的循环链接格局”。（附件38）

2、2003年11月18日，国家环境保护总局“〔2003〕324号”关于同意进行鲁北生态工业示范园区建设的复函中认为：“对化工行业的可持续发展以及建立具有中国特色的新型工业化模式，具有示范意义。”（附件39）

3、2003年4月22日，国家环境保护总局第5期《重要环境信息》在国内推广山东鲁北企业集团生态工业发展新模式，评价“该模式是世界上为数不多的、具有多年成功运行经验的生态工业模式，已成为实现经济与环境“双赢”的典型，比卡伦堡模式的企业间联系更加紧密，比杜邦模式的产业链关联度更大”。（附件40）

（五）科技奖励与荣誉

1、“一种化学分解废硫酸和石膏综合利用的联合工艺及装置”荣获2019年中国专利奖银奖（已通过公示）。（附件55）

2、“工业副产石膏化学分解法综合利用工程技术”获2016年山东省科学技术进步一等奖。（附件56）

3、“含硫类固液废物协同处理新体系创建和清洁工业模式产业化”获2018年中国循环经济协会科学技术一等奖。（附件57）

4、“中国鲁北生态工业循环经济技术集成创新与产业化示范” 获2007年中国石油和化学工业协会科技进步一等奖。（附件58）

5、“工业副产石膏化学分解法综合利用工程技术”获首届节能环保创新应用大赛银奖。（附件59）

6、“含硫类固液废物协同处理新体系创建和清洁工业模式产业化”获2018年山东省科技工作者创新大赛一等奖。（附件60）

7、“石膏制硫酸联产水泥新技术”被评委石油和化工行业环境保护、清洁生产重点支撑技术。（附件61）

8、被中国石油和化学工业联合会和中国化工环保协会认定为全国石油和化工行业环境保护“废石膏—废硫酸协同处理工程中心”。（附件62）

9、被中国石油和化学工业联合会认定为全国石油和化工行业“石膏化学分解综合利用工程研究中心”。（附件63）

10、被山东省科技厅认定为“山东省含硫类固液废弃物资源化工程研究中心”。（附件64）

11、被山东省循环经济协会认定为“山东省资源综合利用示范基地”。（附件65）